案例1：传统继电器控制机床电路考核柜的智能化升级
客户痛点
客户拥有数十台基于继电器、接触器的传统机床电路考核柜（如车床、铣床电路）。教学时，故障设置依赖手动插线，效率低、易损坏；缺乏数据记录与评估功能，无法满足现代化、信息化的教学管理需求。
改造方案
核心控制替换： 将核心继电器控制单元替换为工业级PLC（可编程控制器） 和触摸屏（HMI）。
智能化故障设置： 通过PLC程序预设20种以上典型故障点。教师可通过触摸屏一键随机或指定设置故障，安全、高效、无损。
信息化集成： 增加通讯模块，将设备接入局域网。学生通过PC端或移动端登录，可远程获取电路图、提交排故报告；系统自动记录操作日志与考核时间，实现教学管理信息化。
客户价值
教学现代化： 将“哑设备”升级为“智能实训终端”，教学内容从纯硬件排故延伸至PLC、HMI应用。
管理高效化： 大幅减轻教师准备工作量，实现考核过程的标准化、可追溯化。
设备保值： 以远低于购置新设备的成本，使原有资产技术水准提升一代。
案例:2：自动化生产线实训平台的功能扩展与集成改造
客户痛点
客户一台早期的“自动化灌装生产线”实训平台，仅支持基本的顺序逻辑控制，功能单一，无法开展如伺服精确定位、视觉识别、工业机器人集成等当前智能制造的主流技术实训。
改造方案
增加高级功能模块：
视觉检测工站： 新增工业相机模块，用于检测瓶盖是否盖好、标签有无或灌装液位高度。
机器人集成工站： 集成一台小型六轴工业机器人，用于将灌装好的成品从生产线抓取至码垛区。
控制系统升级： 强化原有PLC控制系统，增加与视觉系统、机器人的通信接口（如Ethernet/IP、PROFINET）。
程序开发： 编写全新的控制程序，实现PLC、视觉系统、机器人三者之间的协同工作。例如：视觉检测到不合格品，通知PLC，PLC再引导机器人将其放入废品箱。
客户价值
技术前沿化： 将传统自动化平台升级为“智能制造微缩单元”，实训内容与工业4.0技术无缝对接。
教学综合性： 支持跨学科、综合性项目式教学（PBL），培养学生对复杂系统集成、多技术协同的应用能力。
投资最大化： 在现有平台机械结构基础上，通过增加关键模块，实现了教学价值的倍增。
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